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Die im Film gezeigten frühesten noch erhaltenen Brennöfen für Porzellan in Europa machen das „Alte Brennhaus“ zu einem technischen Denkmal von überregionaler Bedeutung. Zusammen mit der benachbarten „Alten Mühle“, wo ab 1747 die ersten Versuche der Porzellanherstellung in Fürstenberg stattfanden und der „Von-Langen-Reihe“ als frühes Beispiel des Werkswohnungsbaus, bilden sie ein einzigartiges Ensemble.

Der Freundeskreis Fürstenberger Porzellan hat diesen Film im Jahr des 275-jährigen Jubiläums der Porzellanmanufaktur Fürstenberg unter Federführung von Dr. Thomas Engelke und Susanne Oerke produziert und knüpft damit an früheres Engagement an.

Neugierig geworden?

dann viel Spaß beim Lesen der Dokumentation zum Film!

Diese ist gleichzeitig eine Sammlung von Informationen und als solche nie vollständig. Für Hinweise jeder Art sind wir dankbar.

Wiederentdeckung der Ofenanlage

2006 stieß man bei Abrissarbeiten eines alten Stallgebäudes am „Alten Brennhaus“ auf Bauten im Erdreich. Diese wurden in den Jahren 2009-2012 durch eine Grabung in Zusammenarbeit mit dem Heimat- und Geschichtsverein für Landkreis und Stadt Holzminden e.V. unter ehrenamtlicher Leitung der Archäologen Dr. Sonja König und Dr. Stefan Krabath freigelegt. Der fast unberührte Zustand der Anlage ist der Tatsache zu verdanken, dass die Porzellanmanufaktur in der Mitte der 1750er Jahre in das Schloss Fürstenberg umzog, nachdem dort die Voraussetzungen geschaffen waren. Somit blieben die ersten in der Nachbarschaft des Schlosses liegenden Anlagen als Baudenkmal und im archäologischen Befund erhalten und wurden nicht wie an anderen Orten durch ständige Umbauten und Erweiterungen zerstört.

Vorstands- und Beiratsmitglieder des FFP besuchten die Ausgrabungsstelle (links: Thomas Krüger, der neben der archäologischen Expertise von Sonja König und Stefan Krabath bei den Arbeiten federführend war).

Die Grabung wurde aus Sicherheitsgründen wieder mit Sand verfüllt und von der Gemeinde Fürstenberg mit einem Wellblechdach geschützt, um sie zu einem späteren Zeitpunkt museal und touristisch erschließen zu können.

2012 wurde mit finanzieller Unterstützung des Niedersächsischen Ministeriums für Wissenschaft und Kultur vom Freundeskreis eine Laservermessung mit anschließendem Modellbau und Produktion einer Computersimulation in Auftrag gegeben. Das daraus hervorgegeangene Ofenmodell ist im Museum Schloss Fürstenberg ausgestellt und war die Basis für den Film. Einige Sequenzen sind der filmischen Aufarbeitung entnommen, die im Rahmen einer Ausstellung enststanden war  und in der neben weiteren Informationen auch noch kurze Erläuterungen zu den beiden zusätzlichen Öfen zu finden sind. Letztere sind leider weniger gut erhalten und nicht sicher zu rekonstruieren.

https://www.youtube.com/watch?v=O9V-li7nhbg

Die Ergebnisse wurden zudem publiziert in:

Denkmalpflege in Niedersachsen, Heft 2 (2012), S. 74-77: Die erste Porzellanmanufaktur in Norddeutschland – von der Ausgrabung zum virtuellen Modell der ältesten noch erhaltenen Porzellanbrennofen Europas. Von Sonja König, Stefan Krabath, Thomas Krueger; unter Mitarbeit von Christian Leiber, Thomas Schmitt.

Archivalien und Literatur zu den Baudenkmälern

2013  beauftragte der Freundeskreis Dr. Christian Lippelt die relevanten Quellenbestände in verschiedenen Archiven zu sichten. Der Bericht wurde publiziert im

Jahrbuch für Landesgeschichte, Band 95, 2014, S. 69-91; Die ersten Betriebsanlagen der Porcellain-Fabrique Fürstenberg – ein Beitrag zur Bauforschung. Christian Lippelt.

BS_Jahrbuch_Bd95

Für die oben gennate Publikation sind zwei wichtige Primärquellen ausgewertet worden, die hier ebenfalls wiedergegeben werden sollen:

Baurechnung zur Alten Mühle

Johann Bessler hatte 1743  mit Unterstützung des Braunschweiger Herzogs begonnen eine Mühle zu erreichten, die jedoch nicht fertiggestellt wurde, weil Bessler am 30. November 1745 infolge eines Sturzes auf der Baustelle verstarb. Nach der Entscheidung zur Gründung einer Porzellanmanufaktur wurde das Gebäude für die ersten Versuche ertüchtigt und diente bis etwa 1755 als Laboratorium. Noch bis in die 1980er-Jahre wohnten hier Beschäftigte der Porzellanmanufaktur. Die Bezeichnung „Alte Mühle“ oder „Orffyrésche Mühle“ hat sich bis heute erhalten. die folgende Rechnung wird im Niedersächsischen Staatsarchiv Wolfenbüttel bewahrt:

Baurechnung_Mühle-4Alt6Nr837

Baurechnung zum Alten Brennhaus

Die im Niedersächsischen Wirtschaftsarchiv Braunschweig unter der Signatur NWA 22 Zg 2009/025 Nr 113 überlieferte Rechnung ist eine zentrale Quelle zur Frühgeschichte der heutigen Porzellanmanufaktur Fürstenberg. Eine erste Auswertung erfuhr sie durch Christian Lippelt in dem o. g. Beitrag: „Die ersten Betriebsanlagen der Porcellain-Fabrique Fürstenberg – Ein Beitrag zur Bauforschung“. Um diese Quelle zur weiterführenden Diskussion und Forschung zur Verfügung zu stellen, entschlossen sich Freundeskreis Fürstenberger Porzellan e.V. und Autor, eine Transkription auf der Homepage des Freundeskreises zu veröffentlichen, die eine kritische Edition allerdings nicht ersetzten soll.

Baurechnung_Brennhaus

Sonja König, Stefan Krabath, Porzellan für den Herzog von Braunschweig-Lüneburg – die ältesten erhaltenen Porzellanbrennöfen Europas in Fürstenberg und das erhaltene technikgeschichtliche Ensemble.
Südniedersachsen 45, 2017, S. 55–62

Thomas Krueger: Die Anfänge der Porzellanmanufaktur Fürstenberg.
In: Petra Feuerstein-Herz, Stefan Laube (Hg.): Goldenes Wissen: die Alchemie – Substanzen, Synthesen, Symbolik; [Ausstellung der Herzog August Bibliothek Wolfenbüttel (Bibliotheca Augusta: Augusteerhalle, Schatzkammer, Kabinett) vom 31. August 2014 bis zum 22. Februar 2015], (Ausstellungskataloge der Herzog-August-Bibliothek, 98). Wolfenbüttel 2014

Christian Lippelt, Die ersten Betriebsanlagen der Porcellain-Fabrique Fürstenberg. Ein Beitrag zur Bauforschung.
Braunschweigisches Jahrbuch für Landesgeschichte 95, 2014, S. 69–91. (s. Archivalien zu den Gebäuden)

Thomas Krueger: Arbeit, Holz und Porzellan – Herzog Carl I. von Braunschweig-Wolfenbüttel und die Wirtschaftspolitik im 18. Jahrhundert. Der Weserdistrict.
Begleitbuch zur gleichnamigen Ausstellung im Museum der Porzellanmanufaktur Fürstenberg, 23. März bis 6. Oktober 2013. Schriften zur Geschichte des Fürstenberger Porzellans 5, herausgegeben vom Freundeskreis Fürstenberger Porzellan e. V. (Holzminden, 2013). (vgl. Rezension in Braunschweiger Jahrbuch 95, 2014, S. 215f.)

Sonja König, Stefan Krabath, Fürstenberg und Meißen – Frühe europäische Porzellanbrennöfen in Europa. Oder: Braucht es archäologische Untersuchungen an neuzeitlichen technischen Anlagen, wo doch „Archivalien“ vorhanden sind?
In: Ulrich Müller (Hrsg.), Neue Zeiten. Stand und Perspektiven der Neuzeitarchäologie in Norddeutschland. Universitätsforschungen zur prähistorischen Archäologie in Norddeutschland (Bonn 2012) S. 151–166.

Thomas Krueger: Arbeit, Holz und Porzellan – Herzog Carl I. von Braunschweig-Wolfenbüttel und die Wirtschaftspolitik im 18. Jahrhundert. Der Weserdistrict.
Begleitbuch zur gleichnamigen Ausstellung im Museum der Porzellanmanufaktur Fürstenberg, 23. März bis 6. Oktober 2013. Schriften zur Geschichte des Fürstenberger Porzellans 5, herausgegeben vom Freundeskreis Fürstenberger Porzellan e. V. (Holzminden, 2013). (vgl. Rezension in Braunschweiger Jahrbuch 95, 2014, S. 215f.)

Sonja König, Stefan Krabath, Thomas Krueger, Die erste Porzellanmanufaktur in Norddeutschland – von der Ausgrabung zum virtuellen Modell der ältesten erhaltenen Porzellanöfen Europas.
Berichte zur Denkmalpflege in Niedersachsen 32, 2012, Heft 2, S. 74–77

Stefan Krabath, Luxus in Scherben – Fürstenberger und Meißner Porzellan aus Grabungen.
Ausstellungskatalog Porzellan, hrsg. von Regina Smolnik [Ausstellungskatalog Dresden, Braunschweig, Fürstenberg] (Dresden 2011).

Sonja König, Stefan Krabath, Das europäische Porzellan feiert 300. Geburtstag. Die am besten erhaltenen historischen Porzellanbrennöfen Europas in Fürstenberg an der Weser werden 23 Jahre alt.
Archäologie in Niedersachsen 13, 2010, S. 135–138.

Sonja König, Stefan Krabath, Fürstenberg und Meißen. Archäologische Untersuchungen von Brennöfen der frühen europäischen Porzellanproduktion.
In: Keramik und Technik. Internationale Fachtagung der Österreichischen Gesellschaft für Mittelalterarchäologie zugleich 43. Internationales Symposium Keramikforschung des Arbeitskreises für Keramikforschung, Mautern an der Donau, 20. bis 25. September 2010. Beiträge zur Mittelalterarchäologie in Österreich 27, 2011, S. 281–291.

Thomas Krueger: Notizen zur Frühgeschichte der Porzellanmanufaktur Fürstenberg, 1746–1753: Neue Forschungsfragen aus historischer Sicht anlässlich erster archäologischer Testgrabungen an frühen Ofenbauten der Manufaktur.
In: Königstraum und Massenware: 300 Jahre europäisches Porzellan; das Symposium [deutsch/englisch], hrsg. von Wilhelm Siemen. Schriften und Kataloge des Deutschen Porzellanmuseums 102 (Selb 2010), S. 48–69.

Johann Christoph Glaser und seine Tasse

Johann Christof Glaser war Mitglied einer traditionsreichen, aus Lauscha stammenden Glasmacher- und Glasmalerfamilie. Im Jahr 1712 ehelichte er Barbara Wanderer und war dadurch mit einer weiteren bedeutenden Familie der Zunft verwandt. Vorerst war auch Johann Glaser als Glasmaler tätig, versuchte sich dann aber als Arkanist, so in den Jahren 1738 bis 1740 in Ilmenau und 1742 in Bayreuth, wo er seit 1742 im Atelier des Johann Friedrich von Metzsch arbeitete.

1744 lassen sich in Wolfenbüttel erste Bestrebungen hinsichtlich der Einrichtung einer Porzellanmanufaktur aufgrund der Verpflichtung des o. g. Johann Friedrich von Metzsch nachweisen. Das Reisegeld war schon überwiesen worden, er selbst trat den Dienst aber erst 1751 an. Stattdessen tauchte sein Angestellter, Johann Christof Glaser, in Wolfenbüttel auf, der sich als Arkanist ausgab und im Residenzschloss in Wolfenbüttel mit ersten Versuchen begann.

Johann Georg von Langen hatte in einem Brief vom 30. August 1746 Fürstenberg als Ort für eine Manufaktur vorgeschlagen „da sich das Schloß Fürstenberg der nahen Wälder und der Abgeschlossenheit wegen, zur Errichtung einer Porzellanfabrik besonders eigne“. Herzog Carl I. antwortete am 11. Januar 1747:

 „Demnach Wir gnädigst wollen, daß der Virtuose Glaser die mit Verfertigung des echten Porcellains angefangene Arbeit auf dem Schlosse zu Fürstenberg, woselbst Unser Hof-Jägermeister von Lange ihm möglichst assistiren wird, fortsetze, in der gnädigsten Zuversicht, daß derselbe allen möglichsten Fleiß und Bemühung ferner anwenden werde, um das Werk zu Stande zu bringen…“

Da Fürstenberg hierin als Standort bestimmt wird, gilt dieses Dokument als Gründungsurkunde der Manufaktur. Gleichzeitig geht daraus hervor, dass Glaser schon vorher mit Versuchen begonnen hatte. Die von ihm vorgelegten Porzellanproben schienen also durchaus „einer Attention würdig“ zu sein, so dass er beauftragt wurde, seine Versuche unter der Direktion von Langens in Fürstenberg fortzusetzen. Immerhin konnte bereits am 29. Januar 1750, der erste Brand erfolgen und die weiteren Versuche verliefen wohl zunächst vielversprechend. Jedenfalls experimentierte man weiter und erzeugte 1751 tausende Stücke „Porzellan“ „gute, rein weiße, durchsichtige Ware mit feiner Glasur überzogen«, wie in Briefen von Langens zu lesen war.

Die anfänglichen Hoffnungen wurden enttäuscht, als Ende 1751 der aus Meißen und Wien mit Porzellan erfahrene Johann Christoph Ludwig Lück anlässlich eines Besuches in Fürstenberg am 28. Dezember 1751 alles bisher Produzierte als nicht echtes Porzellan entlarvte. Vielmehr hatte man wohl eine Art Fayence oder Frittenmasse aus kaolinlosem Emmerstedter Ton hergestellt. Glaser war also überführt und am 10. September 1752 schrieb von Langen:

„Er (Glaser) ist auf teütsch ein Betrüger, er hatte würcklich mit Metzsch seinen Farben bemalte Dresdener Tassen in Wolfenbüttel gezeigt und bey Hof vor seine ausgegeben, weshalb man mit ihm entriret“.

Schlimmer noch: Auch von Metzsch, der 1751 nach Fürstenberg gekommen war, war weder in der Lage weißes Porzellan herzustellen, noch war er ein Farbenarkanist. Er hatte zwar Erfahrung im Malen, die Farben aber auf geheimen Wegen von anderen Malern bezogen.

Der Erfolg stellte sich erst 1753 mit dem aus Höchst angeworbenen Johann Kilian Benckgraff ein, und den ebenfalls von dort kommenden Maler Georg Friedrich Geissler, dem Modelleur Simon Feilner, dem Blumenmaler Zisler und dem Staffierer Johannes Zeschinger.

Glaser wurde als Leiter der Manufaktur entlassen, malte in der Folge aber in Braunschweig weiter, wie auch von Metzsch.

Trotz der in den Unterlagen wie Brennlisten oder Berichten beschriebenen mehreren tausend zwischen 1750 und 1753 hergestellten Gefäßen ist nicht ein einziges Stück aus dieser Zeit erhalten bzw. identifiziert worden, dass gezeigt werden könnte.

Zuschreibung der Tasse an Glaser

Aus der Hausmalerei von Metzsch war eine Tasse aus Meißner Scherben bekannt, die in Bayreuth bemalt worden war. In Fürstenberg wurden Stücke in nahezu identischer Art nachgewiesen, sowohl in der Form, aber eben auch in der Malerei. Die Malerei ist jedoch von der von Metzsch selbst durch von ihm signierte Stücke klar zu unterscheiden. Es bleibt demnach als Maler Johann Glaser, der ebenfalls an beiden Orten tätig war. Diese wichtige Zuschreibung haben wir Siegfried Ducret (1965) zu verdanken.

Würdigung der Tasse als Objekt

Es liegt nahe, dass Glaser während der ersten Zeit in Wolfenbüttel, also 1744, ähnliche Objekte vorgelegt hat, die letztlich die Hoffnung auf Erfolg nährten, ohne die die Gründung der Manufaktur vielleicht nicht erfolgt wäre. Vielleicht ist das Glasers einziger und doch wichtiger Verdienst. Denn Glaser selbst konnte diese Hoffnung nicht erfüllen, weil er das Arkanum nicht kannte. Entscheidenden Anteil hieran hat Johann Georg von Langen, der sicher viele Entwicklungen mit Verstand selbst vorantrieb, bis hin zur Anwerbung des echten Arkanisten Benckgraff.

Die F-Marke unter der Tasse weist darauf hin, dass sie 1753/1754 entstanden ist. Ein diesbezügliches Dekret von Herzog Carl I. ist auf den 03.12.1753 datiert (es kann sich dabei aber auch um eine Zustimmung zu einem bereits zuvor begonnenen Verfahren handeln). Die Tasse ist also ein frühes Stück echten Fürstenberger Porzellans, das wie vielleicht kein anderes von der Geschichte der ersten Jahre mit ihren Irrungen und Wirrungen erzählt, die letztlich so viel Schönes hervorgebracht haben.

Kaolin - die weiße Porzellanerde

Ein wichtiger und anfangs geheimer Bestandteil der Porzellanherstellung ist die richtige Tonerde, das eisenarme weiße Kaolin. Es begründet die Formbarkeit des Porzellans und verleiht ihm seine weiße Farbe. Hartporzellan besteht zu über der Hälfte aus dieser Porzellanerde. Hinzu kommen Quarz und Feldspat in jeweils etwa gleichen Teilen.

Einzig in China waren natürlich vorkommende Erden vorhanden, die in etwa die erforderliche Zusammensetzung des Versatzes hatten. Das erklärt einerseits, warum dort Porzellan wie andernorts andere Töpferwaren entstehen konnte, andererseits wird auch deutlich, warum seine Nacherfindung in Europa so schwierig war. Denn die Chinesen hatten noch einen weiteren Vorteil: Die Erden hatten verschwindend geringe Eisenanteile. Eisenoxide verfärben das Porzellan unabhängig von der Brenntemperatur aber in Abhängigkeit von der Brennatmosphäre, also vom Sauerstoffgehalt während des Brennvorgangs (s. Brennschritt 2: der Glattbrand).

Unwissenheit und Weisheit der Chinesen bringt ein Sprichwort zum Ausdruck:

Der Anfang gab`s der Erde,

die Erde den Händen,
die Hände dem Feuer,
das Feuer dem Licht zum Spiele:
Hart doch zart,
undurchsichtig, doch klar.
Das ist vollendet.

Bei den zwischen 1750 und 1753 in Fürstenberg erzeugten Stücken kann es sich nicht um echtes Porzellan gehandelt haben, denn es wurde vor allem kaolinloser Emmerstedter Ton verwendet. Johann Glaser kannte offenbar Kaolin, diesen wesentlichen Bestandteil nicht. Er war demnach kein wahrer Arkanist sondern ein Scharlatan (s. Ein Scharlatan und seine Tasse). Erst 1753 wurde das Arkanum durch Johann Benckgraff nach Fürstenberg gebracht. Nach Benckgraffs Hinweisen im Mai 1753 bezog man das erste Kaolin aus Hafnerzell (bei Passau), von wo es unter großen Kosten nach Fürstenberg gebracht werden musste.

Noch im Spätherbst 1753 wurde in der Nähe des Dorfes Lenne bei Stadtoldendorf ein Ton gefunden, der nur einem Reinigungsverfahren unterworfen zu werden brauchte, um dann die für die Verarbeitung notwendigen Eigenschaften der Porzellanerde zu erhalten. Ohne diesen Fund hätte die Manufaktur die Anfangsjahre wohl nicht überdauert. Mit dem Einsatz des Kaolins konnte das erste echte Porzellan gebrannt werden. Auf Geheiß Herzog Carls vom 03. Dezember 1753 trägt es das unterglasurblaue F als Marke.

Die Porzellanbrände

Während des Aufheizens wird die zuvor begonnene Trocknung durch Entweichung der Restfeuchte, also des nicht chemisch gebundenen Wassers beendet.

Entstehung des porösen Scherbens

Ab 450°C beginnt die Dehydratisierung, also das chemisch gebundene Wasser, die OH-Gruppen des Kaolins werden abgespalten. Dieser Abspaltungsprozess ist mit einem Maximum bei 580°C bei 650°C abgeschlossen. Es entsteht das amorphe Metakaolinit. Zudem erfolgt bei 573°C eine ß-α-Quarzumwandlung. Bei weiterer Erhitzung entsteht zwischen 925°C – 950°C ein siliziumarmer Al-Si-Spinell (Al2O3 3 SiO2). Der Porenraum im Scherben wird kleiner; es müssen jedoch genügend durchgehende Kapillarporen verbleiben, um die Saugfähigkeit für die Glasur sicher zu stellen. Deswegen wird der Glühbrand bei etwa 1000°C abgebrochen.

Die Glasur

Nach dem Verglühen ist der Ton nicht mehr wasserlöslich und ausreichend stabil. Aus dem Tongemisch, der Masse, ist der Scherben entstanden. Verunreinigungen konnten verbrennen und ausgasen. Der Scherben ist noch porös und somit saugfähig, um die Glasur aufzunehmen.

Beim Glasieren wird der poröse Gegenstand in eine feine wässrige Aufschwemmung der pulverisierten Glasurbestandteile getaucht. Sie bestehen aus denselben Grundrohstoffen. Von dem porösen Scherben wird Wasser aufgesogen und eine dünne Schicht des Glasurpulvers auf der Scherbenoberfläche abgelagert. Als Glasbildner dient Quarz, dessen hoher Schmelzpunkt durch Zusatz von Feldspat herabgesetzt wird. Feldspat wird deshalb auch als Flussmittel bezeichnet.

Hohe Temperaturen bewirken den Sinterungsprozess

Der im Glühbrand begonnene, aber abgebrochene Prozess wird im Glattbrand fortgesetzt: zwischen 925°C und 950°C verändert sich das Gitter des Metakaolinits unter Abscheidung von Kieselsäure zu einer Spinellstruktur. Bei Temperaturen um 1050°C wird diese in Mullit umwandelt. Auf Grund seines Habitus nennt man diesen Primärmullit auch Schuppenmullit.

Bei 950°C startet zudem auch eine Schmelzphasenbildung, beginnend mit der Reaktion des Feldspats mit dem Quarz. Der Feldspat wirkt als Sinteradditiv und setzt die Schmelztemperatur herab, weshalb der Keramiker ihn auch als Flussmittel bezeichnet. Mit steigenden Temperaturen kommt es außerdem zur Schmelzreaktion des Feldspats mit der Kieselsäure, die aus dem Zerfall des Kaolinits entstanden ist. Bei weiterer Temperatursteigerung, – bei 1130°C – ist der Feldspat komplett gelöst. Die Viskosität der Schmelze ist jedoch sehr hoch, deshalb schreitet der Lösungsvorgang des Quarzes nur langsam voran.

Der Mullit bleibt in seiner Festkörperphase erhalten, so dass beide Kristallarten (Mullit und Quarz) erhebliche Widerstände gegen Deformationen aufbringen können und die Formstabilität während des Brandes fortbesteht. Es folgen Lösungs-Fällungsprozesse des Mullit. Man geht hier bei Temperaturen oberhalb 1200°C von einer guten Benetzung der Primärmullitteilchen aus. Es bildet sich der Sekundärmullit, der wegen seines Habitus auch Nadelmullit genannt wird. Die Nadelmullitbildung führt zur Verfilzung des Gefüges, die im besonderen Maße zur Formstabilität während des Brandes beiträgt.

Der Anteil der Schmelzphase (Glasphase) ist auf Grund des hohen Feldspatanteils im Versatz mit über 70 % sehr hoch, aber sehr zäh, so dass Diffusionsvorgänge während der thermischen Behandlung nur langsam und damit im geringen Maße ablaufen. Die Zusammensetzung der Schmelze verändert sich durch ständige Lösungs-Fällungsvorgänge – das Porzellan sintert. Der geschmolzene Feldspatanteil im Porzellan kristallisiert beim Abkühlen aufgrund seiner Zähigkeit nicht wieder aus. Porzellan enthält also, ähnlich wie Glas, eine unterkühlte Schmelze, die das Dichtwerden ermöglicht. Scherben und Glasur bilden ein untrennbares Ganzes. Diese Besonderheit führt auch zu einer gewissen Lichtdurchlässigkeit, der Transluzenz, die dem Porzellan seine Einzigartigkeit verleiht. Andere Keramiken wie Steinzeug oder Steingut bilden hingegen rein kristalline Sintergefüge im Scherben aus, während die Glasuren darauf geschmolzen werden.

Der Sintervorgang bewirkt eine Schwindung der Ware von etwa 14%. Die untrennbare Verbindung von Scherben und Glasur ist entscheidend für die Qualität des Porzellans (s. Abgrenzung zu anderen Keramiken)

 Die Brennatmosphäre beeinflusst die Farbe

Der Aufheizprozess, schon während des Glührands auch aber während des Glattbrands bis zu Temperaturen von 950°C bis 1150°C, geschieht in stark oxidierender, also sauerstoffreicher Brennatmosphäre. Es wird damit sichergestellt, dass organische Bestandteile aus dem Scherben und der der Glasur ausgebrannt werden. In diesem Bereich darf die Glasur noch nicht geschlossen sein, d.h. sich keine Schmelzphase gebildet haben, damit die genannten Entgasungsprozesse ungehindert ablaufen können. Hierzu gehören auch Entsäuerungsprozesse von evtl. eingebrachten Carbonaten. Der Porzelliner nennt diesen Brennbereich Reinigungszone. Geschieht dies nicht, droht das Porzellan eine graue Farbe anzunehmen.

Als weitere Verunreinigung enthalten die Rohstoffe kleine Mengen, etwa 0,4% -0,8% an Eisenoxiden (Fe2O3), die ebenfalls die Farbe des Porzellans stark beeinflussen können. Um dies zu vermeiden, folgt auf den Reinigungsbereich eine Reduktionszone, die sich bis knapp unterhalb der Maximaltemperatur erstreckt. In diesem Gebiet des Sauerstoffmangels mit einem durchschnittlichen CO-Gehalt von 2% und je nach verwendetem Brennstoff ein entsprechender H2-Gehalt (ca.3%) wird das Eisenoxyd vom dreiwertigen Eisen, Fe2O3, in zweiwertiges Eisen, FeO, reduziert. Dadurch ergibt sich eine bläulich weiße Färbung des Porzellans. Würde man in diesem Bereich oxidierend brennen, dann würde ein Teil des Fe2O3 mit der Kieselsäure unter Abscheidung von gasförmigem Sauerstoff zu Fayalit Fe22+[SiO4] reagieren und der entstehende Sauerstoff zur Bildung von Blasen und Pocken in der Glasur führen. Das in dem Fall vorhandene Fe2O3 würde den Scherben rostfarben verändern, ein Fehler, den man als luftgelb bezeichnet.

Nur eine sehr kurze Zeit wird anschließend bei der Maximaltemperatur eine neutrale bis leicht oxidierende Brennereinstellung vorgenommen, um dem Porzellan die kalt bläuliche Färbung zu nehmen und ihm einen warmen leicht elfenbeinfarbigen Anflug zu geben.

Unterglasurdekore

Hier werden Farben vor dem Glattbrand auf dem verglühten Scherben dekoriert und dann erst die Glasur aufgetragen. Die verwendeten Farbkörper müssen also den anschließenden hohen Glattbrandtemperaturen widerstehen. Dazu sind nur Metalloxide in der Lage, die eine stabile Spinell-Gitterstruktur bilden. Hierzu gehören:

    • Cobaltoxid für Blaufärbung
    • Chromoxid für Grünfärbung
    • Manganoxid für Braunfärbung
    • Zinnoxid und/oder Zinkoxid für (nicht sichtbare) Weißfärbung

Bekannt aus historischer Zeit sind die typische aus Asien inspirierte Dekore, wie das Meißner „Zwiebelmuster“ oder der in Fürstenberg bekanntere Dekor „Fels und Vogel“, der bereits auf einem noch weitgehend erhaltenen Service aus dem Jahr 1756 für den Freiherrn von Seckendorff ausgeführt wurde.

Beim Glattbrand reagieren Glasur und Farbkörper miteinander zu einer festen Silikatverbindung, so dass die eigentlich giftigen Metalloxide gesundheitlich unbedenklich sind und der Dekor vor Abnutzung geschützt ist.

 Aufglasurdekore

Hier wird der Dekor auf den Glattbrandscherben aufgebracht. Damit die Farben eine feste Verbindung mit der Glasur eingehen, muss der Schmelzpunkt der Farben unter dem der Glasur liegen. Der Aufglasurbrand wird also bei 800°C – 900°C durchgeführt. Hierbei handelt es sich um die typischen Dekore aus historischer Zeit, die eine gewisse Anfälligkeit für Kratzer oder Abnutzung haben, aber eine breite Palette an Farben ermöglichen.

 Inglasurdekore

Inglasurdekore sind eine neuere Erfindung, die die reiche Palette der Aufglasurfarben und die Haltbarkeit der Unterglasurfarben zu verbinden sucht. Sie werden meistens als dritter Brand, also in einem separates Brennverfahren nach dem Glattbrand aufgebracht, bei hohen Temperaturen von 1150°C – 1280°C für kurze Zeit. Dabei sinken die Farben in die erweichende Glasur ein, sodass sie vor mechanischer und chemischer Beanspruchung geschützt werden.

Abgrenzung zu anderen Keramiken

Keramische Massen für die Herstellung von Geschirr unterscheiden sich durch verschiedene Zusammensetzungen von Tonmineralien, Feldspäten und Quarzen. Porzellan enthält eine besondere unschmelzbare Tonart: das Kaolin. Nur beim Porzellan dringt die Glasur ein, durch die chemischen Umwandlungen brennt der Scherben im Glattbrand dicht und bildet mit der Glasur ein untrennbares Ganzes – die sprichwörtliche Härte und Transluzenz des Porzellans sind das Ergebnis.

Hart- und Weichporzellan unterscheiden sich durch die Masseanteile der Rohstoffe: Der Versatz des Hartporzellans besteht gewöhnlich aus 40 – 50 % Kaolin, 25-30 % Feldspat und 20-25 % Quarz.
Beim Weichporzellan werden nur etwa 25% Kaolin verwendet, dafür der Anteil Quarz auf 45% erhöht.

Der Scherben von Steingut ist fast weiß, aber porös. Die Massen enthalten neben eisenarmen, deswegen weißbrennenden Tonen, viel Quarz und relativ wenig Feld- oder Kalkspat-Flussmittel. Dadurch ist der Scherben porös und die Glasur liegt darauf und schleißt ihn ein, kann aber leicht abplatzen. Durch derartige Beschädigungen wird das Material nicht nur unansehnlich, sondern durch Verunreinigungen auch hygienisch bedenklich. Das ist ein deutlicher qualitativer Nachteil gegenüber dem Porzellan.

Wie Steingut ist auch Irdenware porös, aber sie hat einen gelben bis roten Scherben. Ihr zuzuordnen sind Töpferware, ofenfestes Geschirr, Fayence (mit weiß deckender Glasur) und Majolika (mit farbig deckender Glasur).

Der Scherben von Steingut ist fast weiß, aber porös. Die Massen enthalten neben eisenarmen, deswegen weißbrennenden Tonen, viel Quarz und relativ wenig Feld- oder Kalkspat-Flussmittel. Dadurch ist der Scherben porös und die Glasur liegt darauf und schleißt ihn ein, kann aber leicht abplatzen. Durch derartige Beschädigungen wird das Material nicht nur unansehnlich, sondern durch Verunreinigungen auch hygienisch bedenklich. Das ist ein deutlicher qualitativer Nachteil gegenüber dem Porzellan.

Wie Steingut ist auch Irdenware porös, aber sie hat einen gelben bis roten Scherben. Ihr zuzuordnen sind Töpferware, ofenfestes Geschirr, Fayence (mit weiß deckender Glasur) und Majolika (mit farbig deckenden Glasur).